Van a tot z bekend

Xeltis, een spin-off van de TU Eindhoven met inmiddels bijna vijftig medewerkers, heeft een technologie ontwikkeld voor kunstvaten en kunstkleppen. Het concept is gebaseerd op Nobelprijs-winnende polymeertechnologie. Cardiovasculaire producten gemaakt van biodegradeerbare kunststoffen worden geïmplanteerd. Na inbrengen groeien lichaamseigen cellen op de implantaten, waarna deze langzaam afbreken en er een levend bloedvat of een levende klep overblijft. Xeltis zit nu midden in klinische studies gericht op goedkeuring voor commerciële toepassing in de medische markt.

Voor de medische certificering is een strikte kwaliteitscontrole vereist. Zo moet onder meer de wanddikte van de kunstvaten worden gemeten. “Dat is een van de parameters die wij moeten controleren voor wij een device (kunstvat, red.) kunnen vrijgeven”, vertelt Aron de Groot, die als operationeel directeur verantwoordelijk is voor productie en supply chain. Xeltis had hiervoor zelf een meetmachine gebouwd, maar sommige hardware bleek niet meer leverbaar en de kennis van de ontwerper was niet meer beschikbaar. “We hadden een upgrade nodig en in totaal drie meetmachines. Daarom gingen we op zoek naar partijen waarmee we een professioneler en robuuster apparaat konden bouwen.” Voor de hardware kwam Xeltis terecht bij Festo, dat itsme aandroeg als partner voor de besturingssoftware en datacommunicatie.

“We zochten partijen waarmee we een professioneler en robuuster apparaat konden bouwen”

Het Eindhovense bedrijf maakte zelf het nieuwe ontwerp. Het selecteerde daarvoor motion control hardware van Festo, een lasermeetsysteem van Keyence en besturingscomponenten van Siemens bij itsme. Guillaume Schneijderberg, product specialist drives en PLC’s bij itsme Industrial Automation, verzorgde ontwerp en programmering van de besturing en datacollectie. De uitdaging lag voor hem niet zozeer in de besturing van de verschillende componenten via een WinCC Unified Comfort paneel van Siemens. “De technologieobjecten van Festo en de aansturing van alle assen zijn bij ons van a tot z bekend. En met Keyence hebben wij contact gehad over de communicatie van en naar de sensor via een Profinetmodule. Hun software en documentatie waren zodanig duidelijk dat het uitlezen van de sensor makkelijker ging dan verwacht.”

Uitdaging in datacommunicatie

Nee, de uitdaging lag voor Schneijderberg bij de data. “Niet de data-acquisitie, maar het neerzetten van de data in een Excel-sheet om ze vervolgens aan het informatiesysteem van Xeltis beschikbaar te kunnen stellen.” De Groot weet wel waarom: “Wij hebben speciale formulieren waarin wij de gegenereerde data moeten invoeren. Die formulieren moeten zo zijn ingericht dat we automatisch een evaluatie van de meetgegevens kunnen laten uitvoeren. Dat heeft onder meer te maken met de medische certificering die vereist is voor onze producten en dat vraagt om een bepaalde opbouw van de formulieren. Daardoor was de vertaalslag van Excel naar die formulieren niet rechttoe-rechtaan.” Schneijderberg ging de uitdaging aan – “Ik heb veel geleerd in dit project”– en wist uiteindelijk de datacommunicatie met de formulieren van Xeltis goed te programmeren.

“Nadat het programmeren eenmaal was begonnen, is het gewoon voorspoedig verlopen”

Op dit moment wordt gewerkt aan testen en verdere optimalisatie, meldt De Groot. “Daar kan nog usability-informatie uitkomen van onze operators die voor Guillaume misschien nog wat werk oplevert.” Schneijderberg: “Ik wil inderdaad nog op locatie een laatste stap zetten in het versimpelen van de aansturing van de machine. Ook de opzet van het Excel-document wil ik nog verder vereenvoudigen, zodat de data nog makkelijker geïmporteerd kunnen worden in de documentatie van Xeltis. Tot slot ga ik een basishandleiding voor de machinebediening maken.” Inmiddels is Xeltis begonnen om het eerste systeem te bouwen.

Al met al duurde het project vrij lang, maar de reden daarvoor ligt vooral aan de kant van Xeltis, bekent De Groot. “Als klein bedrijf hebben we elke week een wisselende prioritering van projecten. Nadat Guillaume eenmaal begonnen was met programmeren, is het hier gewoon voorspoedig verlopen.” Wat daarbij meehielp was dat de requirements gedurende het project niet veranderden. De Groot: “Wel ging het in het begin nog om de interpretatie van de requirements. Dat is altijd wel een ding: begrijpen we van elkaar wat we eigenlijk bedoelen? Daar zijn we hier goed uitgekomen.”

Hart voor de zaak

De meetmachine is een eenmalig project, maar De Groot heeft inmiddels wel ideeën voor een vergelijkbaar project. “Dat gaat ook om een toepassing in onze cleanroom voor productie. De hardware zal min of meer hetzelfde zijn, terwijl er wel nieuwe software nodig is. Als we intern hiervoor akkoord krijgen, wil ik zo weer bij itsme aankloppen, om van hun kennis gebruik te maken.” Want de samenwerking is De Groot bevallen. “Zo goed als ik kon verwachten. Zij hebben de vertaalslag gemaakt van onze wensen naar de softwareprogrammering. We zitten nu in de laatste afwikkeling, maar wat ik tot nu toe gezien heb geeft mij vertrouwen dat het goed komt. Bij itsme hebben ze veel kennis in huis, weten ze alles van de Festo-hardware en kunnen ze snel schakelen met partijen als Keyence en Siemens. Ook zijn ze heel flexibel. Als Guillaume iets had geprogrammeerd en wij hadden daar nog vragen over, dan werd dat snel opgelost.” Kortom, itsme heeft hart voor de zaak van klanten zoals Xeltis.